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염색서비스

날염사고와 대책

날염법

목차

1. Speckle 발생 방지책
[원인]

1. 염료 + 호료 → 상용성 (Compatibility)
2. 염료 + 약제 + 조제 → 상용성 (Compatibility)
3. 염료의 pH 안전범위 또는 의존성 벗어남
4. 용수가 고경도 일 때
5. 경시 재의집 색호변질 (Progress, Cohesive and Color paste charge)

[대책]

용해제 또는 분산조제 선택사용
1. 날염색호 → 불순물, 방부제, 흡습제,
pH조정제 등이 침전 발생원인
2. 용해제 → Glycol Delivative, Amine Delivative,
Pyridine Delivative
DiAmine, Ampholytic Surfactant, Anion Surfactant.
3. 상용성개선 → 동종 ion 혼합가
4. 분산염료 + Acid,Alkali → 침전 농도저하
5. 강알카리성 호료 + 분산반응 → 염료 → 침전
6. 카치온염료 + 산 → 내산성 강하다
카치온염료 + 알카리 → 내알카리성 약하다 Gellation

2. Squeegeeing 줄얼룩
[원인]

1. Squeegeeing 끝날불균일 속도
2. 고무노화
3. 고무불수평
4. 색호불상용
5. 스크린표면굴곡

[대책]

1. Squeegee 전달성 양호한 호선택
2. 이염서 향상 조제 - Benzyl Alcohol Turpen Oil 첨가새선
3. Squeegee 고무 발수처리 또는 Uretan Gum Squeegee 사용
4. 색호상용성 양호한 호선택 사용
5. 스크린 표면 보강처리 균일하게

3. 인날, 증열, 건조번짐
[원인]

1. 날염직후번짐
2. 증열번짐
3. 건조번짐
4. 중색번짐
5. 염료농과량
6. 호포 수력 상실
7. 호유리수발생
8. 건조 늘릴 때
9. 호층과량

[대책]

1. 날염생지섬유 - 염료포화치한계 결정
2. 특히 Nylon, Acryl 섬유 주의
3. 활성제는 흡습성임으로 소량사용
4. 증열전과량보습, 호포수성한계, 저호층화
5. 합섬은 대포수성호선택할 것
6. 샤막균일처리, 보강막 엷게할 것
7. Squeegeeing압균일 조정, 증열시간 단시간화
8. 가능한 증열온도 높게, 증열시 응결수 방지,포화증기, 습증기, 과열증기
9. 구별작업

4. 겹침, 꺾임, 얼룩, 증열불량
[원인]

1. 겹친부분 - 흡습
2.증열기증기분포 - 불균일
3. 증열기 보온, 온도 관리불량
4. 날염생지과량투입 증열시
5. 조밀, 고밀도인날생지 투입
6. 증열시간부족(단시간), 장시간 증열
7. 염료, 조제, 호, 약제 - 선택불합리
8. 고고형분호, 고농도염조약제 투입시
9. 날염면적과대
10. 대기온도과다 - 흡습불균일시
11. 소수성섬유의 흡습율 영향

[대책]

1. 증열걸고리 및 막대 → 비흡습성 조치
2. 증열기내 증기대류 양호하게 → 소량투입
3. 균일, 소량투입증열 - 양호염착이 생산성 확대임
4. 감압진공방식증열도 유효함, 예열증열
5. 인날물의 주변염착 → 내부불염착 → 시간조정
6. 증열장시간 → 염료분해(환원) 표면과 내부습도차이 -
불균염 불량원인 - 섬유흡수율, 호포수력 균형잃음
7. 염료는 확산성, 온습도 의존성 적은 것 선택할 것
8. 호는 양호한 포수성, 재팽윤성 양호품 선택할 것
9. 인날소량화 - 고목샤사용
10. 전면날염물 - 증열기 소량투입할 것
11. 날염생지균일 건조상태에서 소량투입 한다
12. 인날생지는 흡습성첨가 건조상 증열가

Wool 16%
Rayon 12~14%
Cotton 7%
Acetate 6~7%
Vinylon 4~5%
Nylon 3.5~5%
Tri Acetate 3.2%
P. E. S 0.4%
Acryl 12~2%
Silk 10.8%
delan 2.5~3.5%
5. 밟힘자국얼룩
[원인]

1. Wet on wet printing [자동후랏트스크링,
로타리스크링날염시]
2. 건조전에 연속날염 - 밟힘 - 눌림자국
- 색농도저하 - 스크링 뒷면 색호 따먹힘

[대책]

1. 스크링형의 생지접촉면을 약 3m정도 뜨게한다
2. 샤장면이 덜닿게 한다
3. 스크링 뒷면에 발수발유 수지처리 한다
4. 반영구적인 발수ㆍ발유효과 부여한다
5. 양질의 침투성호선택과 조제사용 -
호층적게 한다. 스퀴지과압력 않는다

6. 날염의 경계얼룩 (Printing in defect of Joint)
[원인]

경계색차ㆍ형구, 해결방안
1. 고고형분색호 사용
2. 고점도 저고형분호 사용과 지염선인날방식
3. 高 예사성호사용
4. 조제사용으로 경계색차 억제
5. 증열온도균일 조정
6. 염료선택 → 저염착율, 저확산성, 대립자염료

[대책]

1. 고고형분호 - 겹쳐도 색차표시 없다
2. 고유동성호 - 지염선인날
3. 大 예사성호 - 고정성, 강력염료이동소
4. 섬유표면확산불량 중복부분색차소
5. 조제 - 염착성저하 조제 - 활탄 발수제
6. 중복인날부분의 색호일치시켜 경계차 줄인다
7. 증열온도 - 100℃ 증열 저온염착중복부분 색차소
8. 염료선택 - 저염착율염료
9. 저확산성염료, 대립자염료의 선택사용

7. 색호비산, 인날피막 꺾임
[원인]

1. 색호피막 - 탄성불량
2. 호, 염, 조, 약 - 불량상용성
3. 호피막 과건조
4. 인날피막 불균일
5. 날염침투불량 과침투시
6. 인날생지취급, 건조부주의
7. 정전기발생 인날지 - 부착 색호분
8. 농색선, 광면, 백장경계 꺾임

[대책]

1. 탄력성피막화 - 사용약제 사전검토
시험방법→색호유리판도포 건조피막관찰
Gum류, CMC, Algin 및 Glycerin, PEG, Urea 첨가사용
2. 과건조-생지와 호접착면→팽창→
호비산 건조는 110℃ 이하에서 건조시킴
3. 인날표면불균일, 고유동성호사용, ㆍㆍ직물주의
4. 침투불량-접착력강화-호비산
5. 고침투성호 사용-Benzyl Alcohol Turpen Oil 첨가
6. 건조속도조절 유동성호 사용
7. 인날생지분리시-건조피막 취급주의
8. 건조전에 날염생지 올릴 것
9. 가습포→색호에 흡습제 - Glycerin, PEG 첨가
10. 유연성색호피막→Gum, CMC 호료사용

8. 스침오염
[원인]

1. 피막경화성 호사용시
2. 다습장소 - 공장내다습 고온시
3. 색호에 흡습제 과다투입시
4. 소재의 소수성 - 조직건조 지연
5. 불합리한 공정, 취급방식 - 스침오염발생

[대책]

1. 표면강력 유연성호 사용 - Gum, CMC계
2. 염착포화치이하 염료 사용
3. 조제 (Carrier, 분산제) 흡습제 (요소 Glycerin)
4. 저습도 환경유지
5. 오염가능원단 - 모원단 등 취급주의

9. 색호날림 - 오염불량

인날시의 호응집력과 사호부착력 평형때 분리운동과 일시에 발생하는 호비현상임

[원인]

1. 인날호의 전사성 불량시
2. 날염호의 저점도일 때, 접착 낮을 때
3. 고예사성호일 때, 샤목수 부적당시
4. 스퀴이징상태 분량시, 형급상승시
5. 급속건조시, 고농도염료 함유시
6. 대문양시 생지조에 문제있을 때
7. 샤장 부적합시

[대책]

1. 전사성개량
- 전사성 우수한 호 선택 : 가공전분, CMC호
- Half Emulsion 호 사용
- Turpen Oil, Octhy Alcohol, Printing Oil 첨가
2. 점도 전사성
- 고점도호 쓰지말 것. 샤목수, 호점도, 전사성 조정한다
3. 접착력
- 호의 생지접착력 강력하고
- 샤부착성은 약한 것이 이상적이다
4. 이형제(Lubricating Agent) - 이형성 부여는 접착성저하 -
호투과성 향상
5. 예사성
예사성 강하면 전사성 불량하고
조제사용으로 예사성 약화시켜 작업
6. 샤목수조정
- 투과성 양호 → 고목보다 저목샤 사용
7. 스퀴징 → 균일강압, 속도
8. 스크링형 취급요령
9. 건조속도 - 열풍건조 샤목막힘
10. 고순도염료 저분산제 포함품목이 좋다
11. Design 검토
12. 원단생지조직 - 영향검토

10. Wet on Wet 색차이 문제

건너뜀(도비) 인날시 → 전후색 차이

[원인]

1. 전후 스퀴징 - 압력, 속도, 각차
2. 인날작업중 - 색호경시변화, 기포발생
3. 인날작업중 - 건조속도 차이

[대책]

1. 전후 날인작업조건 동일화, 동일인 작업
2. 전사성 양질호사용, 스퀴징 일정화
3. 상용양질화, 충분교반, 일정점도방치
4. 색호소포

11. 접촉오염 (Touch Staining)
[원인]

1. 색호층 상호접촉 - 증열중, 건조운반, 다습환경
2. 승화접촉 - 승화성 염료사용

[대책]

1. 과량투입 증열기 내부접촉 → 적량투입
2. 과다습 증열기 내부접촉 → 적정가습
3. 내승화성 염료 사용, 포화치 이내
4. 저고형분호 - 호층엷게, 피막평활, 강력화

12. 날염호 기포, 상용성 불량
[원인]

1. 색호기포발생 → 기포얼룩
2. 원단조직불균 → 조직밀도차 불량날염
3. 유동성 불량 → 샤막힘
4. 샤와 생지밀착성 불량 → 얼룩발생
5. 인날량과다 → 저고형분호사용 → 유리수 얼룩발생
6. 수성 지장제 사용 → 불균 → 습윤얼룩
7. 색호불상용성 → 얼룩
8. 생지건조 → 불균 → 발포얼룩

[대책]

1. 저기포성호선택 → 소포제 사용
2. 기포성 조제불용 → 저염, 분산, 침투, 팽윤, 억제
3. 가능한 액상염료 사용 → 저분산제 포함
4. 분산제분 40~60% 액상 20~30%
5. 미분상호사용 - 균일용해성으로 얼룩방지
6. 양질의 유동성호 - 건조균일화
7. 샤/생지들뜸방지 - 균일날염
8. 호중유리수없게 - 호층균일 엷게 날염한다
9. 불균조직, 연계차, 유동성양호호, 표면호
10. 기모불균일 생지 - 수성지장제불리 (후도지장 유리)
11. 강력지장제, 엷게 도포가 유리하다
12. 염료배합성불량 → 습도의존성, 환원성, 확산
※ 속도염착성, 입자대차등 원인 → 기포발생 얼룩짐
- 배합색축소 - 동일 - 사염료 사용배합
- 고형분, 상용성, 호층 → 조정
※ 건조속도차이 - 침투성 변화
- 표면발색차 - 얼룩현상 - 건조속도 균일화

13. 염반
[원인]

1. 증열기내 증기대류불균일
2. 증열과다 투입
3. 증열습도 낮을 때, 스퀴징 얼룩
4. 인날대불균일, 염료성질차얼룩
5. 건조얼룩 지장불균일 얼룩
6. 스크링의장불량 스퀴지고무 불균일
7. 원판조직불균일 편조정련얼룩

[대책]

1. 증열기구조, 능력, 투입원판량 적정유지
2. 증기대류균일화 → 염착얼룩방지
3. 증기온도 고온유지 → 인날생지호 침투양호화
4. 스퀴징얼룩 → 개인차없게 → 균일화
5. 전사성양호 → 샤목, 호점도 스퀴지고무경도 조절
7. 염료 → 습도 의존성소품목, 내환원성 강력품
배합색염료의 염착곡선 동일품
염착성균일품선택, 습도의존성 소품목
8. 호내환원성
전분계 〉 British Gum 〉        〉 CMC 〉 Algin
Crystal Gum 〉 Bean Gum 〉

← 환원성 대                        환원성 소 →

9. 환원방지제(Topprint MB-L) = 약산화제

14. 증열공정과 염착문제점

염생지 → 증열 → 고착단계
증기응축 → 승온 → 날염호팽윤 → 섬유팽윤 → 염료의 수분흡수 → 분산염료이행 → 섬유확산 → 염료염착 → 증열완료

15. 색호부패와 상용성 (Paste Rotting & Compatibility)
[원인]

1. 색호부패
2. 수분증발
3. 보관불합리
4. 배합방법잘못
5. 배합불량
6. 상용성불량
7. 조제선택불가

[대책]

1. 방부제 (Topprint RPA) 사용 - 검토방법 → 약품사전 참고
2. 보관 - 암냉소통풍장소 → 변화극소화
3. 장시간방치호 - 점성, 조성, 유동성 변화
4. 호보관시 공기차단, 냉암소

16. 샤목막힘 발색불량
[원인]

1. 불상용성 색호 - 샤투과성 불량
2. 고마불량품 - 스퀴지상태불량
3. 세목샤 - 색호불균일 투과
4. 색호 고점성 - 고 고형분, 불용해물질재
5. 건조속도, 생지모사분진
6. 제판불량

[대책]

1. 섬유소재, 염, 호 - 샤투과성 양호
2. 호단독사용보다 혼합사용이 좋음
3. 고마 - 경도, 장, 폭, 두께, 끝모양, 압력
4. 속도, 샤목수, 작업숙련도, 종합평가
5. 세목샤 - 전사성불량, 호여과사용
6. 샤장뒷면 - 불순물 없게 - 부착물 제거
7. 샤뒷면 - 발수제 처리요
8. 생지전사성불량 - 불순물, 부착물 제