IlSHIN Dyestuffs
아름다운 미래를 추구하는 친환경 염료
아름다운 미래를 추구하는 친환경 염료
1. 염료 + 호료 → 상용성 (Compatibility)
2. 염료 + 약제 + 조제 → 상용성 (Compatibility)
3. 염료의 pH 안전범위 또는 의존성 벗어남
4. 용수가 고경도 일 때
5. 경시 재의집 색호변질 (Progress, Cohesive and Color paste charge)
용해제 또는 분산조제 선택사용
1. 날염색호 → 불순물, 방부제, 흡습제,
pH조정제 등이 침전 발생원인
2. 용해제 → Glycol Delivative, Amine Delivative,
Pyridine Delivative
DiAmine, Ampholytic Surfactant, Anion Surfactant.
3. 상용성개선 → 동종 ion 혼합가
4. 분산염료 + Acid,Alkali → 침전 농도저하
5. 강알카리성 호료 + 분산반응 → 염료 → 침전
6. 카치온염료 + 산 → 내산성 강하다
카치온염료 + 알카리 → 내알카리성 약하다 Gellation
1. Squeegeeing 끝날불균일 속도
2. 고무노화
3. 고무불수평
4. 색호불상용
5. 스크린표면굴곡
1. Squeegee 전달성 양호한 호선택
2. 이염서 향상 조제 - Benzyl Alcohol Turpen Oil 첨가새선
3. Squeegee 고무 발수처리 또는 Uretan Gum Squeegee 사용
4. 색호상용성 양호한 호선택 사용
5. 스크린 표면 보강처리 균일하게
1. 날염직후번짐
2. 증열번짐
3. 건조번짐
4. 중색번짐
5. 염료농과량
6. 호포 수력 상실
7. 호유리수발생
8. 건조 늘릴 때
9. 호층과량
1. 날염생지섬유 - 염료포화치한계 결정
2. 특히 Nylon, Acryl 섬유 주의
3. 활성제는 흡습성임으로 소량사용
4. 증열전과량보습, 호포수성한계, 저호층화
5. 합섬은 대포수성호선택할 것
6. 샤막균일처리, 보강막 엷게할 것
7. Squeegeeing압균일 조정, 증열시간 단시간화
8. 가능한 증열온도 높게, 증열시 응결수 방지,포화증기, 습증기, 과열증기
9. 구별작업
1. 겹친부분 - 흡습
2.증열기증기분포 - 불균일
3. 증열기 보온, 온도 관리불량
4. 날염생지과량투입 증열시
5. 조밀, 고밀도인날생지 투입
6. 증열시간부족(단시간), 장시간 증열
7. 염료, 조제, 호, 약제 - 선택불합리
8. 고고형분호, 고농도염조약제 투입시
9. 날염면적과대
10. 대기온도과다 - 흡습불균일시
11. 소수성섬유의 흡습율 영향
1. 증열걸고리 및 막대 → 비흡습성 조치
2. 증열기내 증기대류 양호하게 → 소량투입
3. 균일, 소량투입증열 - 양호염착이 생산성 확대임
4. 감압진공방식증열도 유효함, 예열증열
5. 인날물의 주변염착 → 내부불염착 → 시간조정
6. 증열장시간 → 염료분해(환원) 표면과 내부습도차이 -
불균염 불량원인 - 섬유흡수율, 호포수력 균형잃음
7. 염료는 확산성, 온습도 의존성 적은 것 선택할 것
8. 호는 양호한 포수성, 재팽윤성 양호품 선택할 것
9. 인날소량화 - 고목샤사용
10. 전면날염물 - 증열기 소량투입할 것
11. 날염생지균일 건조상태에서 소량투입 한다
12. 인날생지는 흡습성첨가 건조상 증열가
Wool | 16% |
---|---|
Rayon | 12~14% |
Cotton | 7% |
Acetate | 6~7% |
Vinylon | 4~5% |
Nylon | 3.5~5% |
Tri Acetate | 3.2% |
---|---|
P. E. S | 0.4% |
Acryl | 12~2% |
Silk | 10.8% |
delan | 2.5~3.5% |
1. Wet on wet printing [자동후랏트스크링,
로타리스크링날염시]
2. 건조전에 연속날염 - 밟힘 - 눌림자국
- 색농도저하 - 스크링 뒷면 색호 따먹힘
1. 스크링형의 생지접촉면을 약 3m정도 뜨게한다
2. 샤장면이 덜닿게 한다
3. 스크링 뒷면에 발수발유 수지처리 한다
4. 반영구적인 발수ㆍ발유효과 부여한다
5. 양질의 침투성호선택과 조제사용 -
호층적게 한다. 스퀴지과압력 않는다
경계색차ㆍ형구, 해결방안
1. 고고형분색호 사용
2. 고점도 저고형분호 사용과 지염선인날방식
3. 高 예사성호사용
4. 조제사용으로 경계색차 억제
5. 증열온도균일 조정
6. 염료선택 → 저염착율, 저확산성, 대립자염료
1. 고고형분호 - 겹쳐도 색차표시 없다
2. 고유동성호 - 지염선인날
3. 大 예사성호 - 고정성, 강력염료이동소
4. 섬유표면확산불량 중복부분색차소
5. 조제 - 염착성저하 조제 - 활탄 발수제
6. 중복인날부분의 색호일치시켜 경계차 줄인다
7. 증열온도 - 100℃ 증열 저온염착중복부분 색차소
8. 염료선택 - 저염착율염료
9. 저확산성염료, 대립자염료의 선택사용
1. 색호피막 - 탄성불량
2. 호, 염, 조, 약 - 불량상용성
3. 호피막 과건조
4. 인날피막 불균일
5. 날염침투불량 과침투시
6. 인날생지취급, 건조부주의
7. 정전기발생 인날지 - 부착 색호분
8. 농색선, 광면, 백장경계 꺾임
1. 탄력성피막화 - 사용약제 사전검토
시험방법→색호유리판도포 건조피막관찰
Gum류, CMC, Algin 및 Glycerin, PEG, Urea 첨가사용
2. 과건조-생지와 호접착면→팽창→
호비산 건조는 110℃ 이하에서 건조시킴
3. 인날표면불균일, 고유동성호사용, ㆍㆍ직물주의
4. 침투불량-접착력강화-호비산
5. 고침투성호 사용-Benzyl Alcohol Turpen Oil 첨가
6. 건조속도조절 유동성호 사용
7. 인날생지분리시-건조피막 취급주의
8. 건조전에 날염생지 올릴 것
9. 가습포→색호에 흡습제 - Glycerin, PEG 첨가
10. 유연성색호피막→Gum, CMC 호료사용
1. 피막경화성 호사용시
2. 다습장소 - 공장내다습 고온시
3. 색호에 흡습제 과다투입시
4. 소재의 소수성 - 조직건조 지연
5. 불합리한 공정, 취급방식 - 스침오염발생
1. 표면강력 유연성호 사용 - Gum, CMC계
2. 염착포화치이하 염료 사용
3. 조제 (Carrier, 분산제) 흡습제 (요소 Glycerin)
4. 저습도 환경유지
5. 오염가능원단 - 모원단 등 취급주의
인날시의 호응집력과 사호부착력 평형때 분리운동과 일시에 발생하는 호비현상임
1. 인날호의 전사성 불량시
2. 날염호의 저점도일 때, 접착 낮을 때
3. 고예사성호일 때, 샤목수 부적당시
4. 스퀴이징상태 분량시, 형급상승시
5. 급속건조시, 고농도염료 함유시
6. 대문양시 생지조에 문제있을 때
7. 샤장 부적합시
1. 전사성개량
- 전사성 우수한 호 선택 : 가공전분, CMC호
- Half Emulsion 호 사용
- Turpen Oil, Octhy Alcohol, Printing Oil 첨가
2. 점도 전사성
- 고점도호 쓰지말 것. 샤목수, 호점도, 전사성 조정한다
3. 접착력
- 호의 생지접착력 강력하고
- 샤부착성은 약한 것이 이상적이다
4. 이형제(Lubricating Agent) - 이형성 부여는 접착성저하 -
호투과성 향상
5. 예사성
예사성 강하면 전사성 불량하고
조제사용으로 예사성 약화시켜 작업
6. 샤목수조정
- 투과성 양호 → 고목보다 저목샤 사용
7. 스퀴징 → 균일강압, 속도
8. 스크링형 취급요령
9. 건조속도 - 열풍건조 샤목막힘
10. 고순도염료 저분산제 포함품목이 좋다
11. Design 검토
12. 원단생지조직 - 영향검토
건너뜀(도비) 인날시 → 전후색 차이
1. 전후 스퀴징 - 압력, 속도, 각차
2. 인날작업중 - 색호경시변화, 기포발생
3. 인날작업중 - 건조속도 차이
1. 전후 날인작업조건 동일화, 동일인 작업
2. 전사성 양질호사용, 스퀴징 일정화
3. 상용양질화, 충분교반, 일정점도방치
4. 색호소포
1. 색호층 상호접촉 - 증열중, 건조운반, 다습환경
2. 승화접촉 - 승화성 염료사용
1. 과량투입 증열기 내부접촉 → 적량투입
2. 과다습 증열기 내부접촉 → 적정가습
3. 내승화성 염료 사용, 포화치 이내
4. 저고형분호 - 호층엷게, 피막평활, 강력화
1. 색호기포발생 → 기포얼룩
2. 원단조직불균 → 조직밀도차 불량날염
3. 유동성 불량 → 샤막힘
4. 샤와 생지밀착성 불량 → 얼룩발생
5. 인날량과다 → 저고형분호사용 → 유리수 얼룩발생
6. 수성 지장제 사용 → 불균 → 습윤얼룩
7. 색호불상용성 → 얼룩
8. 생지건조 → 불균 → 발포얼룩
1. 저기포성호선택 → 소포제 사용
2. 기포성 조제불용 → 저염, 분산, 침투, 팽윤, 억제
3. 가능한 액상염료 사용 → 저분산제 포함
4. 분산제분 40~60% 액상 20~30%
5. 미분상호사용 - 균일용해성으로 얼룩방지
6. 양질의 유동성호 - 건조균일화
7. 샤/생지들뜸방지 - 균일날염
8. 호중유리수없게 - 호층균일 엷게 날염한다
9. 불균조직, 연계차, 유동성양호호, 표면호
10. 기모불균일 생지 - 수성지장제불리 (후도지장 유리)
11. 강력지장제, 엷게 도포가 유리하다
12. 염료배합성불량 → 습도의존성, 환원성, 확산
※ 속도염착성, 입자대차등 원인 → 기포발생 얼룩짐
- 배합색축소 - 동일 - 사염료 사용배합
- 고형분, 상용성, 호층 → 조정
※ 건조속도차이 - 침투성 변화
- 표면발색차 - 얼룩현상 - 건조속도 균일화
1. 증열기내 증기대류불균일
2. 증열과다 투입
3. 증열습도 낮을 때, 스퀴징 얼룩
4. 인날대불균일, 염료성질차얼룩
5. 건조얼룩 지장불균일 얼룩
6. 스크링의장불량 스퀴지고무 불균일
7. 원판조직불균일 편조정련얼룩
1. 증열기구조, 능력, 투입원판량 적정유지
2. 증기대류균일화 → 염착얼룩방지
3. 증기온도 고온유지 → 인날생지호 침투양호화
4. 스퀴징얼룩 → 개인차없게 → 균일화
5. 전사성양호 → 샤목, 호점도 스퀴지고무경도 조절
7. 염료 → 습도 의존성소품목, 내환원성 강력품
배합색염료의 염착곡선 동일품
염착성균일품선택, 습도의존성 소품목
8. 호내환원성
전분계 〉 British Gum 〉 〉 CMC 〉 Algin
Crystal Gum 〉 Bean Gum 〉
← 환원성 대
환원성 소 →
9. 환원방지제(Topprint MB-L) = 약산화제
염생지 → 증열 → 고착단계
증기응축 → 승온 → 날염호팽윤 → 섬유팽윤 → 염료의 수분흡수 → 분산염료이행 → 섬유확산 → 염료염착 → 증열완료
1. 색호부패
2. 수분증발
3. 보관불합리
4. 배합방법잘못
5. 배합불량
6. 상용성불량
7. 조제선택불가
1. 방부제 (Topprint RPA) 사용 - 검토방법 → 약품사전 참고
2. 보관 - 암냉소통풍장소 → 변화극소화
3. 장시간방치호 - 점성, 조성, 유동성 변화
4. 호보관시 공기차단, 냉암소
1. 불상용성 색호 - 샤투과성 불량
2. 고마불량품 - 스퀴지상태불량
3. 세목샤 - 색호불균일 투과
4. 색호 고점성 - 고 고형분, 불용해물질재
5. 건조속도, 생지모사분진
6. 제판불량
1. 섬유소재, 염, 호 - 샤투과성 양호
2. 호단독사용보다 혼합사용이 좋음
3. 고마 - 경도, 장, 폭, 두께, 끝모양, 압력
4. 속도, 샤목수, 작업숙련도, 종합평가
5. 세목샤 - 전사성불량, 호여과사용
6. 샤장뒷면 - 불순물 없게 - 부착물 제거
7. 샤뒷면 - 발수제 처리요
8. 생지전사성불량 - 불순물, 부착물 제